从热处理工艺分析，由于进行锻后余热淬火，飞碟球未进行球化退火处理，故晶粒粗壮，并存在带状组织;同时，淬火马氏体中碳含量很高，锻后淬火中入水温度偏高，使钢球淬火应力增大。

分析以为，西120mm钢球选用水冷淬火，温度分散很不平均，形成很高的组织应力，其表面呈压应力形态.内部为拉应力，内部拉应力是形成工件断裂的重点缘故。

其余，飞碟球轴承钢球水淬冷却实力强，且工件内层状组织粗壮，靠近心部处存在较硬的组织，使工件心部韧性差，存在裂纹开裂隐患。工件制作中淬火后未赶紧回火，淬火后应力很高而没有得到消除和释放，从而形成钢球开裂破损。分析以为，飞碟球淬火开裂与锻造及热处理工艺密切关联。锻造加热时光或温度管制不当，形成飞碟球过热或过烧，故晶粒粗壮，工件韧性下落。另一方面，西120mm钢球中心部位锻造变形小，冷却速度也较小，因此该部位再结晶晶粒粗壮，形成钢球裂纹断裂最易先在中部发生。

综上分析，提出高碳马氏体钢球预防开裂工艺改进对策如下：

(1)锻造。加大锻造比，严格锻造工艺管制，预防锻后心部组织粗壮。

(2)降低飞碟球淬火入水温度，升高出水温度，可使工件淬火应力显然减小和缓和。

(3)淬火前增添球化退火，细化组织，使工件淬火后呈细针状(细片状.)马氏体，预防淬火后发生粗壮组织。

(4)淬火后赶紧回火，消除淬火应力，安稳组织，进一步去除工件发生开裂的隐患。

选用上述工艺改进后，飞碟球淬火开裂失效现象消除，工件热处理后品质优良，制作运转优良。

以上内容就先介绍到这里了，我们下次再会。